W chwili, gdy została zaprezentowana trasa wyścigu olimpijskiego, sztab inżynierów Scotta wystartował z tajnym projektem, mającym umożliwić Thomasowi Frischknechtowi zwycięstwo w Atenach. Sprzęt miał być przygotowany pod tę konkretną trasę – bardzo szybką, z krótkimi i stromymi podjazdami oraz mnóstwem zakrętów. Efektem prac jest model Scale w wersji Limited, najlżejszy rower górski jaki zbudowano, w pełni przystosowany do ścigania.

Trochę historii

Chcąc wycisnąć maksimum z dostępnych materiałów, jako podstawę wybrano oczywiście karbonową ramę, w produkcji których Scott – jak żadna inna firma – ma spore doświadczenie. Już w roku 1992 stworzono monolityczną ramę zjazdową, a w 1993 wyprodukowano limitowaną serię egzemplarzy. Nowy wiek został uczczony wprowadzeniem serii Strike, czyli najlżejszego, jak dotąd, roweru w pełni amortyzowanego. W nim to po raz pierwszy użyto technologii „direct surface bonding”, nadal stosowanej w najnowszych modelach, polegającej na mocowaniu aluminiowych elementów, takich jak tuleja środka suportu czy elementy główki sterowej, bezpośrednio na powierzchni ramy, zamiast w jej środku. W Striku po raz pierwszy też na szeroką skalę użyto obok specjalnych włókien wielokierunkowych, także technik pozwalających na optymalne użycie ilości materiału, w zależności od występujących obciążeń. Wreszcie w 2003 zaprezentowaon szosowego CR1 Team Issue, który wyznaczył nowe standardy w dziedzinie produkcji ram szosowych. Jego rama waży jedynie 895 g, a jakość potwierdza następujący fakt – obok oficjalnie sponsorowanych grup, takich jak Saunier Duval Prodir czy Lotto-PZU SA, używają go także inne teamy, tyle że po… przemalowaniu. Warto na przykład przyjrzeć się uważnie rowerom, na jakich jeździ team Gerolsteiner.

Jak się tworzy ramę?

Powstawanie nowej konstrukcji ma przebieg w pewnien sposób typowy, da się go opisać w kilku krokach. Po pierwsze, chcąc uzyskać ramę karbonową, zaczyna się od… aluminium. Wybiera się już istniejący i przetestowany model i obiera go jako wzorzec geometrii. Pamiętać trzeba o tym, że aluminiowe ramy łatwo jest modyfikować i zmieniać w razie potrzeby, a w przypadku karbonu już pierwsza próba powinna być dobra, pozwala to więc obniżyć astronomiczne koszty produkcji. Następny etap to przemyślenie metody produkcji ramy i zastanowienie się, która z nich pozwoli wykorzystać maksimum możliwości karbonowych włókien. Wybiera się też określone włókna do różnych detali oraz ich sposób połączenia. Później przychodzi czas na obróbkę w komputerze, gdzie każda część ramy powstaje jako trójwymiarowy element. Bierze się przy tym pod uwagę już wybrany proces produkcyjny, znając jednocześnie możliwości materiału – ramę tworzy się jakby „pod” metodę produkcji. Najważniejsze jest przy tym oczywiście odpowiednie ułożenie karbonowych włókien, tak, by znosiły występujące obciążenia. Przydaje się doświadczenie, ale i wiedza na temat technologii produkcji. Tyle że niekiedy pojawia się konieczność wymyślenia nowej… W momencie ukończenia kompletnego modelu trójwymiarowego jest on analizowany przez specjalne oprogramowanie, szukające słabych punktów konstrukcji. Potem w końcu przychodzi czas na urzeczywistnienie projektu i zgodnie z nim „lepi” się pierwszą ramę. Wszystkie włókna są układane zgodnie z założeniami, nasączane żywicą, klejone itd. Pierwsza sztuka trafia do maszyny testowej, bo bezpieczeństwo użytkowania jest przecież najważniejsze. W przypadku Scotta testy na tym etapie przeprowadzane są na własnych urządzeniach, a przyjęte standardy mówią, że rama ma mieć wytrzymałość o ok. 50% większą niż typowa. Jeśli nowa rama przejdzie podobny test, ciąg dalszy to optymalizacja układu włókien i dopracowywanie detali.

Produkcja

Przejście od projektu do seryjnej ramy teoretycznie nie powinno być już skomplikowane, skoro wcześniej przemyślano wszystko. Tyle tylko, że niekiedy trzeba postawić na głowie wszystkie dotąd istniejące koncepcje i wystąpić przeciwko dotychczasowym trendom. Jedną z takich „prawd” było stwierdzenie, że najlepsze są karbonowe konstrukcje monolityczne, tzw. „monocoque”. CR1, czyli „Carbon for Racing”, to zupełnie nowa technologia produkcji ram karbonowych, a wyniki dzięki niej uzyskane są zaskakujące. Dotychczas produkowane ramy monolityczne wyjątkowo elegancko wyglądają, ale mają co najmniej dwie wady. Po pierwsze dostępne są w niewielkiej liczbie rozmiarów, po drugie są ciężkie. Dla odmiany tradycyjne metody produkcji ram karbonowych z rur mają wiele zalet. Każdy element może być wyprodukowany oddzielnie, z większą precyzją, dokładniej da się też sprawdzić jego jakość. Tyle, że po połączeniu rur dodatkowy materiał użyty do spojenia elementów zazwyczaj znów podnosi wagę całości. W Scale użyto metody łączenia karbonowych rur za pomocą kleju i specjalnej technologii „spawania” klejem. Kolejne etapy produkcji wyglądają następująco. 1. Wybór materiałów do produkcji. Scott współpracuje z wieloma wytwórcami włókien, dobierając produkty dokładnie odpowiadające zapotrzebowaniom. Każda z ram z serii CR1 zawiera od 4 do 5 różnych rodzajów takich włókien. 2. Produkcja ramy zaczyna się od stworzenia rur. Każda z nich dokładnie odpowiada specyfikacji. Rury są cieniowane, a włókna wstępnie naprężone, by uzyskać maksymalną wytrzymałość i sztywność, ale bez strat w komforcie. 3. Rury są spajane w specjalnym procesie klejenia na gorąco (zwanym też „spawaniem”), podczas którego dozuje się dokładnie temperaturę i ciśnienie. Punkty połączenia są podobne do znanych z ram monolitycznych, ale znacznie wytrzymalsze. Dodatkowo zabezpiecza się je warstwą włókien karbonowych. 4. Montuje się elementy aluminiowe do osadzenia środka suportu i sterów. Części te zaprojektowano w procecie zwanym BIO CAD, co pozwoliło obniżyć ich wagę do minimum. W ramach górskich, jak Scale, dokleja się też haki, przelotki do pancerzy, zamocowanie do hamulców tarczowych lub zwykłych. Potem rama jest piaskowana. 5. Koniec to sprawdzenie całości, wyczyszczenie i pokrycie wieloma warstawami bezbarwnego lakieru. Czas pracy potrzebny do powstania jednej ramy Scale wynosi 26 godzin!

Efekt

Waga ramy Scale CR1 Limited wynosi… 970 g, i to w rozmiarze M, w wariancie do hamulców tarczowych. Cały przygotowany specjalnie na olimpiadę rower Scale Limited waży rekordowe 7,7 kg! To mniej niż przyszłe warianty seryjne (i tak bardzo lekkie). Rożnica wynosi ok. 1 kg. Poza nową ramą użyto bardziej typowych elementów, zwracając uwagę głównie na ich masę. Z przodu znajdziemy powietrzny widelec Foxa z systemem Terra Logic. Za napęd odpowiada SRAM X.0 z gripami oraz korba Ritcheya tylko z dwiema tarczami. Hamulce to Avidy Ultimate – klasyczne stopery typu V. Pozostałe elementy to także Ritchey – wsporniki, siodło, kierownica, koła, opony, hamulce, wszystko w najwyższej wersji WCS bądź WCS Carbon. Geometrię roweru dobrano dokładnie do upodobań Thomasa i pod trasę olimpijską. Rozstaw kół jest niewielki, a rura górna długa, widelec stosunkowo stromo ustawiony. Całość sprawia, że rower przyspiesza błyskawicznie i jest bardzo zwrotny.

Podsumowanie

Opisanie całej technologii wykorzystanej w produkcji tego roweru mogłoby zająć swobodnie 10 stron. Liczy się jednak produkt finalny, a ten zapiera dech w piersiach. Czy Thomas Frischknecht wygra na nim w Atenach, nie wiemy, ale bez wątpienia będzie to tam najnowocześniejszy sprzęt. Wielce też prawdopodobne, że najlepszy. W następnym numerze więcej o innych modelach z serii CR1 – przede wszystkim karbonowych Geniusach.